Total Productive Maintenance è un concetto innovativo giapponese. L'origine del TPM può essere fatta risalire al 1951 quando la manutenzione preventiva è stata introdotta in Giappone. Tuttavia il concetto di manutenzione preventiva è stata presa dagli Stati Uniti. Nipponiche è stata la prima azienda ad introdurre manutenzione degli impianti a livello di prevenzione nel 1960. La manutenzione preventiva è il concetto in cui, gli operatori delle merci prodotte con macchine e il gruppo di manutenzione è stata dedicata, con un lavoro di mantenimento in servizio dei macchinari, tuttavia con l'automazione dei nipponici, la manutenzione è diventato un problema, come personale di manutenzione in cui fossero necessarie. Così la direzione ha deciso che la manutenzione ordinaria delle apparecchiature sarà effettuata dagli operatori. (Questa è la manutenzione autonoma, una delle caratteristiche del TPM). Manutenzione gruppo ha preso su di lavori di manutenzione solo essenziale.
Significa che la gente attende finché non riesce attrezzature e riparare. Una cosa del genere potrebbe essere utilizzato quando il guasto non influenza significativamente il funzionamento o di produzione o di generare qualsiasi perdita significativa eccezione per i costi di riparazione. 2. La manutenzione preventiva (1951):
Si tratta di una manutenzione quotidiana (pulizia, ispezione, oliatura e stringendo di nuovo), la progettazione di mantenere la condizione di salute di attrezzature e di evitare una rottura per la prevenzione del degrado, controllo periodico o condizione diagnosi delle attrezzature, per misurare il deterioramento. Si è ulteriormente suddivisa in manutenzione periodica e la manutenzione predittiva. Proprio come la vita umana è prorogato di medicina preventiva, la vita di servizio apparecchiatura può essere prolungato facendo manutenzione preventiva. 2a. La manutenzione periodica (manutenzione Time based - TBM):
i tempi di manutenzione in base consiste di ispezione periodica, la manutenzione e la pulizia materiale e sostituzione di componenti per prevenire guasti improvvisi e problemi di processo. 2b. Manutenzione predittiva:
Si tratta di un metodo in cui la vita di servizio di una parte importante è previsto sulla base di ispezione o di diagnosi, al fine di utilizzare le parti al limite della loro vita di servizio. Rispetto alla manutenzione periodica, la manutenzione predittiva è basata sulle condizioni di manutenzione. Gestisce i valori di tendenza, misurando e analizzando i dati su degrado e si avvale di un sistema di sorveglianza, progettato per monitorare le condizioni attraverso un sistema on-line. 3. manutenzione correttiva (1957):
Si migliora attrezzature e delle sue componenti in modo che la manutenzione preventiva può essere effettuata affidabile. Apparecchiatura con la debolezza di progettazione deve essere riprogettato per migliorare l'affidabilità o migliorare la manutenibilità 4. Manutenzione di prevenzione (1960):
Indica la progettazione di nuove apparecchiature. Debolezza di macchine attuale è sufficientemente studiata (informazioni sul sito che porta alla prevenzione dei guasti, una più facile manutenzione e impedisce di difetti, sicurezza e facilità di fabbricazione) e sono stati inseriti prima della messa in nuove attrezzature.
Tipi di manutenzione:
1. manutenzione Guasti:Significa che la gente attende finché non riesce attrezzature e riparare. Una cosa del genere potrebbe essere utilizzato quando il guasto non influenza significativamente il funzionamento o di produzione o di generare qualsiasi perdita significativa eccezione per i costi di riparazione. 2. La manutenzione preventiva (1951):
Si tratta di una manutenzione quotidiana (pulizia, ispezione, oliatura e stringendo di nuovo), la progettazione di mantenere la condizione di salute di attrezzature e di evitare una rottura per la prevenzione del degrado, controllo periodico o condizione diagnosi delle attrezzature, per misurare il deterioramento. Si è ulteriormente suddivisa in manutenzione periodica e la manutenzione predittiva. Proprio come la vita umana è prorogato di medicina preventiva, la vita di servizio apparecchiatura può essere prolungato facendo manutenzione preventiva. 2a. La manutenzione periodica (manutenzione Time based - TBM):
i tempi di manutenzione in base consiste di ispezione periodica, la manutenzione e la pulizia materiale e sostituzione di componenti per prevenire guasti improvvisi e problemi di processo. 2b. Manutenzione predittiva:
Si tratta di un metodo in cui la vita di servizio di una parte importante è previsto sulla base di ispezione o di diagnosi, al fine di utilizzare le parti al limite della loro vita di servizio. Rispetto alla manutenzione periodica, la manutenzione predittiva è basata sulle condizioni di manutenzione. Gestisce i valori di tendenza, misurando e analizzando i dati su degrado e si avvale di un sistema di sorveglianza, progettato per monitorare le condizioni attraverso un sistema on-line. 3. manutenzione correttiva (1957):
Si migliora attrezzature e delle sue componenti in modo che la manutenzione preventiva può essere effettuata affidabile. Apparecchiatura con la debolezza di progettazione deve essere riprogettato per migliorare l'affidabilità o migliorare la manutenibilità 4. Manutenzione di prevenzione (1960):
Indica la progettazione di nuove apparecchiature. Debolezza di macchine attuale è sufficientemente studiata (informazioni sul sito che porta alla prevenzione dei guasti, una più facile manutenzione e impedisce di difetti, sicurezza e facilità di fabbricazione) e sono stati inseriti prima della messa in nuove attrezzature.
